Prozesswärme aus Strom: CO2-Reduktion durch Power-to-Heat-Technologie
Dingolfing. Im Werk 02.10 am BMW Group Standort Dingolfing wird nun erstmals ein elektrisch beheizter Ringherdofen z. Hd. die Produktion von Fahrwerks- und Antriebskomponenten eingesetzt. Die neue Ofenanlage wird mit Strom betrieben und erreicht derzeit verknüpfen Kohlendioxid-Emission2-Einsparung von rund 300 Tonnen pro Jahr im Vergleich zu einem herkömmlichen, mit Erdgas betriebenen Ofen.
„Aufgrund jener geplanten Anlagenlebensdauer von mehr qua 40 Jahren markiert jener neue Härteofen verknüpfen zukunftsweisenden Schritttempo gen unserem Weg zu Net Zero“, sagt Marc Sielemann, zuständig z. Hd. Gekauftes, Qualität und Produktion von Antrieb, Fahrwerk und Bremsen für jener BMW Group und leitet in dieser Unterprogramm zweitrangig dasjenige Komponentenwerk Dingolfing 02.10. Die BMW Group hat sich zum Ziel gesetzt, solange bis spätestens 2050 weiter jener gesamten Wertschöpfungskette klimaneutral zu sein. Dies Investitionsvolumen z. Hd. den Härteofen mit innovativer Power-to-Heat-Technologie beträgt rund sieben Mio. Euro.
Neuer Härteofen z. Hd. E-Antriebskomponenten
Im Werk Dingolfing werden Fahrwerks- und Antriebskomponenten z. Hd. Automobile jener Marken BMW, MINI und Rolls-Royce gefertigt. 02.10. Spezielle Ofenanlagen härten die Bauteile durch Wärmebehandlung und schützen sie so vor Verschleiß. Mit jener zunehmenden Elektromobilität produzieren die Öfen in zunehmender Zahl zweitrangig Komponenten z. Hd. Elektroantriebe, welches die bestehenden Ofenanlagen nachher und nachher an ihre Kapazitätsgrenzen brachte und die Besorgung eines neuen Ringherdofens inklusive Vorrichtungshärtepresse erforderlich machte.
Die neue Ringherdofenanlage härtet Zahnräder z. Hd. Elektrogetriebe. Ihre Produktionskapazität liegt für rund 960.000 Stirnrädern pro Jahr. Dies Besondere am neuen Härteofen: Im Unterschied zu den beiden bestehenden konventionellen Ringherdöfen wird er nicht mit fossilem Erdgas, sondern erstmals mit Strom betrieben. Wo für den älteren baugleichen Öfen 33 Gasflammen in Keramikmantelrohren den Platz im Innern gen verbleibend 900 Klasse Celsius heiß machen, verfügt jener neue Ofen verbleibend die gleiche Menge elektrischer Heizelemente.
CO reduziert2-Emission
Durch jene Power-to-Heat-Technologie, wie die Wärmeerzeugung aus Strom zweitrangig genannt wird, können enorme Mengen an klimaschädlichen Treibhausgasen eingespart werden. Jener Strombetrieb des Härteofens spart im Vergleich zum Gasbetrieb rund 300 Tonnen CO ein2
pro Jahr eins.
„Energieintensive Power-to-Heat-Anlagen wie jener neue elektrisch beheizte Ringherdofen treiben die z. Hd. den Schutz des Klimas notwendige Dekarbonisierung jener Wärmeversorgung vorwärts. Sie erzeugen klimafreundlich Nutzwärme und können zweitrangig Überschüsse nutzen.“ Strom unter anderem aus erneuerbaren Energien“, sagt Marc Sielemann. Mit jener neuen Power-to-Heat-Talent reduziert dasjenige BMW Group Werk Dingolfing nicht nur seinen Erdgasverbrauch, sondern trägt zweitrangig zur Integration erneuerbarer Energien in dasjenige Stromnetz für – ein weiterer Detail, mit dem dasjenige Werk seine Transformation vorantreibt eine nachhaltige BMW iFACTORY. „Zu Gunsten von die Zukunft“, sagt Sielemann, „dominierend wir von dort zweitrangig, die bestehenden Härteöfen gen Strombetrieb umzustellen.“
Bildunterschriften
Grafik 01-06: Jener neue elektrisch betriebene Härteofen im Komponentenwerk Dingolfing 02.10
jener BMW Group
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Julian Friedrich, BMW Group Werk Dingolfing, Sprossenstiege Zeitungswesen- und Pressearbeit
Telefon: +49 8731 76 22020, elektronischer Brief: [email protected]
Thomas Niedermeier, BMW Group Werk Dingolfing, Zeitungswesen- und Pressearbeit
Telefon: +49 8731 76 27666, elektronischer Brief: [email protected]
WWW: www.press.bmwgroup.com, www.bmw-werk-dingolfing.de
Instagram: https://www.instagram.com/bmwgroupwerkdingolfing/
Email: [email protected]
Dies BMW Group Werk Dingolfing
Dies Werk Dingolfing ist jener größte europäische Produktionsstandort jener BMW Group.
Mehr qua 1.500 Automobile jener BMW 4er-, 5er-, 6er-, 7er- und 8er-Warteschlange sowie jener vollelektrische BMW iX rollen hier täglich vom Bd.. Im Jahr 2022 wurden im Werk rund 282.000 Fahrzeuge gebaut.
Jener Standort beschäftigt derzeit verbleibend 18.000 Mitwirkender und 850 Auszubildende in 15 verschiedenen Ernennen. Jener BMW Group Standort Dingolfing ist nicht nur jener mit Leerzeichen größte Brotherr jener Region, sondern zweitrangig eines jener größten Industrie- und Ausbildungsunternehmen des Landes.
Neben Automobilen werden in Dingolfing zweitrangig Fahrzeugkomponenten wie Pressteile oder Fahrwerks- und Antriebssysteme hergestellt. Dies konzernweite Kompetenzzentrum z. Hd. die E-Antriebsproduktion befindet sich im Komponentenwerk 02.20. Von hier aus werden die Fahrzeugwerke jener BMW Group weltweit mit Elektromotoren und Hochvoltbatterien z. Hd. die Produktion von Plug-in-Hybriden und rein elektrischen Modellen versorgt.
Darüber hinaus werden am Standort die Rohkarosserien z. Hd. nicht mehr da Rolls-Royce-Modelle gebaut. Dies sogenannte Dynamic Center, ein großer Rücklage- und Umschlagplatz und Herzstück jener zentralen Rosette-Sales-Materialwirtschaft jener BMW Group, versorgt die weltweite BMW- und MINI-Händlerorganisation mit Originaldokument BMW Teilen und Zubehörteile.
