VW: „Gamechanger“-Technologie für Batterieproduktion – ecomento.de

Grafik: Volkswagen AG

Die VW-Tochter PowerCo SE will in ihren Zellfabriken in Europa und Nordamerika neue Produktionsverfahren einsetzen und so „erhebliche Vorteil- und Nachhaltigkeitsvorteile“ zwischen jener Massenproduktion von Batteriezellen erzielen. Dasjenige Batterieunternehmen des Konzerns mit Sitz in Salzgitter/Niedersachsen arbeitet unter anderem an jener Industrialisierung jener sogenannten Trockenbeschichtung.

Mit jener Technologie könne jener Energieverbrauch zwischen jener Zellproduktion um rund 30 von Hundert gesenkt werden, erklärt Volkswagen AG. Dasjenige entwickelte Verfahren hat sich schon in internen Tests probat. PowerCo nimmt nun verbinden mit dem deutschen Druckmaschinenspezialisten Koenig & Käfig AG die Weiterentwicklung und Industrialisierung des DryCoating-Verfahrens in Übergriff.

„Technologien wie die Trockenbeschichtung untermauern die technologische Schlagkraft jener PowerCo. Wir verfügen reichlich dasjenige nötige Know-how und die richtigen Experten, um die Zellproduktion hinaus ein neues Level zu Hebung und deutliche Kostenvorteile zu Händen unsrige Kunden zu realisieren. Unser Ziel sind nachhaltige und kostengünstige Batterien aus eigener Produktion“, sagt Thomas Schmall, Vorstand Technologie des Volkswagen AG Konzerns und Vorsitzender des PowerCo-Aufsichtsrats.

PowerCo und Koenig & Käfig nach sich ziehen verschmelzen Kooperationsvertrag zur Entwicklungszusammenarbeit unterzeichnet. Ziel ist die Entwicklungsprozess eines Walzensystems zur industriellen Pulverbeschichtung von Elektroden in Großserien. Beim Trockenbeschichtungsverfahren zu tun sein Elektroden nicht nass beschichtet und anschließend happig getrocknet werden. In Folge dessen nicht zutreffend nicht nur jener energieintensivste Teil jener heutigen Zellproduktion, sondern nachrangig jener Kapitaleinsatz chemischer Solvens. Die PowerCo testet und optimiert die Technologie schon an einer Pilotlinie in einem PowerCo-Laboratorium in Norddeutschland. Wie Druckspezialist wird Koenig & Käfig eine Struktur zur industriellen Pulverbeschichtung gedeihen.

Nachher Berechnungen von PowerCo hat dasjenige neue Verfahren dasjenige Potenzial, rund 30 von Hundert Leistungsfähigkeit und rund 15 von Hundert Fabrikfläche „und damit Hunderte Mio. Euro an Produktionskosten pro Jahr“ einzusparen. Frank Blome, Geschäftsführer jener PowerCo SE: „Die Trockenbeschichtung ist zu Händen die Produktion dasjenige, welches die Feststoffzelle zu Händen dasjenige Produkt ist – ein echter Game Changer, jener uns eine klare Alleinstellung mit erfolgreicher Skalierung in Großserien und damit klare Wettbewerbsvorteile verschafft.“

Pulver statt Pampe

Die Elektroden (Minuspol und positive Elektrode) stellen dasjenige Herzstück jener Batteriezelle dar, dasjenige unter anderem die Energiedichte und Leistung jener Batterie dezidiert. Zwischen jener Elektrodenfertigung nachdem heutigem Industriestandard werden die Batteriematerialien mit Additiven und flüssigen Lösungsmitteln zu einer feuchten Paste vermischt (Verwursten), anschließend hinaus Trägerfolien aus Kupfer oder Aluminium aufgetragen (Beschichtung) und anschließend getrocknet (Trocknung) und gewalzt ( Kalandrieren).

Beim Trockenbeschichtungsverfahren von PowerCo werden die pulverförmigen Grundbestandteile verwandt einem Druckverfahren einfach hinaus die Overhead-Projektor-Folie gerollt. In Folge dessen entfielen zwei jener vier Prozessschritte zwischen jener Elektrodenherstellung. Dasjenige Pulver lässt sich nachrangig ohne Solvens „extrem kaum“ und in gleichen Abständen zuweisen, die Schicht ist etwa so kaum wie eine Haarpracht. Dies gewährleistet „eine hervorragende Oberflächenenergiedichte zwischen langer Nutzungsdauer und verbesserter Schnellladefähigkeit jener Batteriezelle“.

Die Auswirkungen hinaus den Platzbedarf jener Zellfabrik sind mit einem Reduzierungspotenzial von 15 von Hundert mächtig. Pro Gegenstand einer Standard-„Gigafactory“ mit rund 20 GWh Produktionskapazität gibt es vier parallele Beschichtungs- und Trocknungslinien. Dasjenige entspricht mehr denn 7000 Quadratmetern Fläche. Die Außenlänge des Zellfabrikgebäudes kann indem um rund 100 Meter reduziert werden.

Durch den Wegfall jener energieintensiven Trockenöfen und Absauggeräte wird eine Energiemenge eingespart, die dem Jahresverbrauch von rund 40.000 Privathaushalten entspricht. Zudem entfallen chemische Solvens, die nachdem aktuellen Industriestandards in rund 20 Meter hohen, siloartigen Türmen äußerlich jener Produktionshalle aufbereitet werden müssten, welches ebenfalls kosten- und energieintensiv wäre -intensiv.

Die Kernkompetenz des Volkswagen AG-Partners Koenig & Käfig ist die Herstellung von Drucksystemen. Die Entwicklungsphase jener neuen Verfahrenstechnik soll solange bis Finale 2024 verschlossen sein. Die Serienproduktion ist laut Volkswagen AG aus heutiger Sicht ab 2026/2027 geplant. PowerCo-Produktionsleiter Sebastian Wolf: „Unsrige Standardfabriken sind ‚retrofitbar‘, dasjenige heißt, sie können schnell und störungsfrei nachgerüstet oder umgerüstet werden. Wir nach sich ziehen von Ursprung an mit insgesamt rund 30 absehbaren Produkt- und Produktionsinnovationen gerechnet und können die Fabrik hinaus sämtliche relevanten Neuerungen umrüsten.“ Prozesse, sowie sie marktreif sind.“